软包电池，实际上是使用铝塑膜成为电源的包装材料。相对而言，锂离子电池的包装分为两类，一类是软包电池，另一类是塑料壳电池。金属壳电池包括钢壳和壳体、圆柱体和圆形等。
软包电池的优点
软包电池的包装材料和构架使其具备一系列特点：
安全性能好，软包电池在构架上搭载铝塑膜封装，当出现安全问题时，软包蓄电池通常会被炸开，而不是像钢壳或铝壳电池爆炸；
重量轻，袋式电池的重量比同等功率的钢壳锂电池轻40%，比铝壳锂电池重20%；
内阻小，软包电池电压小电池环保包装设计，可大大降低自放电；
循环寿命长，软包电池的循环寿命更长，100倍循环衰减比铝壳少4%～7%；
灵活的设计，形状可变任意颜色，软包电池可以更薄，也可以按照用户需求定制。
软包电池的应用
软包电池在动力锂电领域的应用达到了圆形和圆柱形。随着新电力车辆补贴制度的制定，电池的平台能量强度已变成重要的检测指标。
三元软包电池的功率比同样长度尺寸的钢壳电池高10~15%，比铝壳电池高5~10%，重量比相同功率规格的钢外壳电池和铝壳电池轻。
此外，补贴政策对三元软包电池更为有利。
由于软包电池的优势，业内人士预计，随着电池科技路线的演进，软包电池在新电力车辆行业的渗透率将不断增加，未来软包电池占各类电池的比重有望达到50%。
软包电池的包装方法
外壳中使用的材料决定了他们的包装形式。只有软包电池有镀铝膜，需要使用热包装；
金属机壳电池一般通过激光焊接密封。铝塑膜通常有三层，尼龙层是为了保证铝塑膜的外形，减少对壳体的受损。
它推动在生产锂离子电池之前，薄膜不会变形。它可以避免空气，特别是气体渗入，保持电池的外部环境，并推动包装铝箔具有良好的变形能力。
Al层由一层金属Al组成，用于避免水渗透，并以一定的硬度和密度维持电池的外部环境，以避免电池遭受外部损坏。
锂离子电池特别怕水，通常规定极靴的含水量在PPM水平，因此包装膜需要才能阻止水蒸汽的渗透。
尼龙不防水，不能提供保护。在室温下，金属铝与空气中的氢气反应，形成致密的氯化膜，防止水蒸汽渗入并保护电池外部。
Al层还在铝塑膜的成形过程中提供了清洗孔的塑性。
PP是聚丙烯的俗称，是一种在100℃以上的湿度下融化并带有粘性的材料。因此，电池的热封装主要取决于PP层在头部加热的作用下融化并粘结在一起，然后移除头部，冷却固化粘结。
PP不会被电池中的有机醇类溶解或溶剂。它有效地避免了外部电解质与铝层的接触，避免了铝层的腐蚀。
铝塑膜看上去很简洁，但在实践中，要将三层材料均匀牢固地结合在一起并不这么容易。现在铝塑膜的品质基本上是从中国国产的。
软包电池的一些重要包装工艺
电杆成型
模切割通常用于磁场成形，激光切割或模切割用于凸耳。电杆叠置法，采用锯齿形电杆和缠绕式电杆叠置，切割一根电杆，通过将胶带叠成线圈芯，放入清洗过的铝塑膜坑中。接下去我们说说这个坑。
成型
可按照用户的还要将软包电池设计成不同的宽度。当颜色规格设计好时，需要开启相应的制件以使铝塑膜成型。
成形过程也称为凹坑。顾名思义，它是在加热的状况下使用成形模具，在铝金属膜上出一个孔来容纳芯。
在冲切铝塑膜后，一般称为口袋袋。通常，当电池薄时，选择单孔，当电池厚时，选择双孔。
如果铝塑膜变形过大，无法冲破铝塑膜的变形极限，则会造成断裂。有时，在安全气囊区域打孔并添加安全气囊。
安全气囊可按照需要提高。安全气囊主要用于收集产生过程中的气体。
将卷好的铁芯放入清洗过的孔中，沿黄线对折。线圈铁芯放入坑中，经过几道工序后必须封装。
顶部密封和侧面密封
将线圈芯放入坑内后，可将整个铝膜放在夹具中，并在顶封机中进行顶封和侧封。
包装时，两个头部带有一定的湿度（一般约180℃），当压在铝塑膜上时，铝塑膜的PP层融化，然后粘结在一起。
顶部密封用于密封凸耳，这取决于凸耳的一小部分——凸耳胶。耳胶加热后会融化并粘结。在包装过程中，PP中的凸耳胶和PP层的挤塑膜融化粘结，形成有效的包装结构。
液体注入和预密封
在袋单元的底部密封和侧面密封之后，有必要对线圈芯的对齐进行X射线检测，然后进入干燥室去除水分。
在干燥的室外放置一段时间后，进入液体注入和预密封过程（一些工厂会在液态注入过程中添加涂层工艺，避免电源电解液腐蚀铝塑膜）。
通过以上介绍，我们了解在完成电池的底部和侧面密封后，安全气囊侧面只剩下一个开口，该开口用于填充。
注射后必须立刻进行预密封。预密封完成后，电池内部与外部环境完全隔离。
静止
液体注入和预密封完成后，首先，电池必须维持静止。根据工艺的不同，它将分为低温静电和常温静电，静电的目的是让注入的电解液充分渗入到极靴中。然后可以将电池转换。形成的主要用途是激活电池并产生SEI膜。事实上，由于袋式锂电的特征，一些锂离子电池生产商将打造电池，即使用夹具将电池固定在其中。
辅助密封件
因为在形成过程中会造成气体，气体总量因材料不同而不同，因此按照需要提高安全气囊以缩减气体密度。我们必须抽出气体，然后进行二次密封。
此处的一些业务早已演化为两种操作：脱气和二次密封，然后是气囊切割和折叠过程，由于小型电池和长期气体制造，一些业务具有预脱气、成型、脱气和二级密封过程。
二次密封时，气囊首先被断头台刺穿，同时抽真空，这样气囊中的氢气和一小部分电解液就会被抽出。
后来马上在二次密封区域进行包装，以保证电池的气密性。最后切断密封电池的油箱，然后切割和折叠。
正式预密封和二次密封的边沿切割到适当的长度，然后折叠，以保证电池的长度不少于标准。
后处理
折叠电池边缘后，将其置于机柜上以补充容量。之后，电池容量合格的电池将开启后工序，包括检测外观、重量、粘合剂、电压测量、内部电容检测、高压罐检测、极耳转换焊接等。
后来电池环保包装设计，是之后打包了，一个软包电池就完成了。
