预防船舶机电设备故障专项行动进行时|案例分析⑤——主机活塞头螺栓安装不到位导致的故障

经港口国监督检查发现，该轮上一航次进船厂进行了大修，期间对主机1、3、4缸进行常规的吊缸保养，其中1、4缸更换了缸套，3缸更换了活塞头。本航次刚从船厂开航不足1个小时就发生了主机故障，导致船舶失去动力。

故障发生后，对主机进行了全面检查，发现NO.1缸活塞杆与活塞头的8个固定螺栓都有松动，约有15mm的间隙，这样主机运行中，由于活塞头不能有效地与活塞杆固定连接，活塞头里面的冷却滑油就失去了有效的密封，导致主机运行时，活塞头的冷却滑油源源不断地从这失效的密封处流下来，从而流入主机扫气箱，最终导致了主机故障、船舶失去动力。

图1：故障发生时主机扫气箱泄露了大量的滑油

图2：拆解后发现的主机活塞头图片

后续调查发现，该轮厂修期间，工人在组装主机活塞头的过程中没有安装到位就上了螺栓。原因发现后，船厂、船公司对各缸的活塞头的螺栓状况进行了全面检查和检修。在修理过程中，港口国监督人员要求：

1.主机在复装过程中每一步都要认真检查测量，活塞组装后重新上车床对中，并进行气密试验，保压正常后吊到船上。

图3：重新组装活塞

图4：活塞总成上车床看中

2．未安装活塞环的活塞连杆组件装入气缸，测量活塞与气缸的前后左右间隙，确定正常后再进行安装。

3．在安装完毕后，对主机进行试车试验，检查是否存在异常或故障报警。

4．试车试验正常结束后，对主机曲轴箱、扫气箱等进行全面检查，是否存在异常。

最终，该轮在修理完毕后进行了试车和系泊试验，主机运转恢复正常。