无溶剂复合技术是软包装行业的重要工艺，但在实际操作中可能会遇到多种不良现象，影响最终产品的质量。以下是无溶剂复合过程中九大常见不良现象的详细盘点及相应的解决方案，旨在帮助提升生产效率和产品质量。
原因：转移辊压力不足、机械制动调节错误、涂布辊清洁不到位、辊面光洁度差。
解决方案：调整压力、重新调节制动、定期清理涂布辊、保持辊面清洁和光滑。
原因：胶黏剂长时间未更换、涂胶压辊两侧有杂质。
解决方案：定期更换胶黏剂、清理涂胶压辊两侧杂质。
原因：涂胶量过大、冷却效果不佳、张力设置不当、挤压辊平齐度差、涂胶量差异大、纸芯与薄膜对齐问题。
解决方案：适当减少涂胶量、改善冷却系统、调整放卷和收卷张力、校准挤压辊平齐度、控制涂胶量差异、调整纸芯与薄膜对齐。
原因：涂胶量不足、辊面光洁度差或有异物、基材膜张力不均、压力设置不当、油墨与胶粘剂相溶性差。
解决方案：增加涂胶量、调整复合温度和压力、清理辊面、调整挠度辊和张力、重新调整压力设置、更换合适的胶黏剂或油墨。
原因：涂布单元辊未清理干净、转移辊光滑性不足。
解决方案：停机清理涂布单元辊、更换或维护转移辊。
原因：配比不当、胶黏剂失效、胶液中混入水分或杂质。
解决方案：严格按照配比操作、更换新鲜胶黏剂、避免胶液中混入水分和杂质。
原因：材料不平滑或油墨颗粒粗、固化中CO2无法逸出、表面润湿性不足、转移辊附着异物或伤痕。
解决方案：选用优质材料或增加涂布量、改用双组份粘合剂、提高材料表面润湿张力、及时清理转移辊。
原因：粘合剂涂布量不当、湿度不足、油墨与粘合剂相溶性差。
解决方案：调整涂布量、增加湿度、更换合适的油墨或粘合剂。
原因：张力控制不当、基材薄膜有松弛部分。
解决方案：调整张力以避免皱纹产生、确保基材薄膜平整性。通过对这些不良现象的深入了解和及时解决，可以有效提升无溶剂复合技术在软包装行业的应用效果，确保产品质量，减少生产成本，提高生产效率。
