塑胶产品结构设计要点
1．胶厚（胶位）：
塑胶产品的胶厚（整体外壳）一般在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和形成汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的状况下，局部地方可适度的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为方法，一般金属胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和塑料在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：
塑胶产品大个别都有完善筋，因推动筋在不降低产品整体胶厚的状况下可以大大降低其整体效率，对大型和受力的产品特别有用，同时能够避免产品变形。加强筋的宽度一般取整体胶厚的0.5-0.7倍，如多于0.7倍则易于缩水。加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大）塑料包装材料成型及应用技术，高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：
塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊规定的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要按照产品大小、高度、形状而定，以能成功脱模和不妨碍使用用途为方法。产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要高于0.1以上。
4．圆角（R角）：
塑胶产品除特殊规定指定要锐边的地方外，在棱边处一般都要做圆角，以便减少应力集中、利于塑胶的流动和易于脱模。最小R通常小于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔：
从利于模具加工方面的角度考量，孔最好做成外形规则简洁的圆孔，尽可能不要变成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与厚度比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要高于1.5倍厚度，孔与孔之间的距离最好要高于2倍的厚度，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向垂直的孔在模具上一般上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不垂直的孔一般要做行位或斜顶，在不妨碍产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在也许的状况下也应尽量变成能用碰穿、插穿成型的孔。
6．凸台（BOSS）：
凸台通常用于两个塑胶产品的轴－孔方式的配合，或自攻螺钉的装配。当BOSS不是很好而在模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当BOSS很高时，通常在其两侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙一般取单边0.05-0.10的装配间隙塑料包装材料成型及应用技术，以便适合各BOSS加工时形成的位置偏差。
当BOSS用于自攻螺钉的组装时，其内孔要比自攻螺钉的螺径单边小0.1-0.2，以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺钉装配时，BOSS的内孔一般做Ф2.60-2.80。
7．嵌件：
把即将存在的塑料件或橡胶件置于模具内继续成型时，该已经存在的部件叫嵌件。当塑料产品设计有嵌件时，要考虑嵌件在模具内应该能完全、准确、可靠的定位，还要考量嵌件需要与成形部分连结稳固，当包胶太薄时则不易于牢固。还要考量不能漏胶。
8．产品表面纹面：
塑料产品的表层可以是光滑面（模具内壁省光）、火花纹（制件型腔用铜工放电加工产生）、各种形状的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加强脱模斜度。
9．文字：
塑料产品表层的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相应的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型心较困难。
10．螺纹：
塑胶件上的螺纹一般效率都不很大，还需做专门的脱螺纹机构，对于精度要求不高的可把其结构简化成可强制脱模的结构。
11．支撑面：
塑胶产品一般不用整个面做支撑面，而是单独做凸台、凸点、筋做支撑。因塑胶产品很难做到整个较大的绝对平面，其易于变形翘曲。
12．塑胶产品的装配方式：
1.超声线接合装配法，其特征是模具上易于做到，但装配工序中需专门的超声机器，成本减少，且不能拆卸。
超声线的横截面一般做成0.30宽0.3高的四边形，在半径方向以5-10MM的长度间断2MM；
2.自攻螺丝装配法,其特征是模具上易于做到，但降低装配工序，成本减少，拆卸麻烦；
3.卡钩－扣位装配法，其特征是模具加工较复杂，但装配方便，且可反复拆卸，多次使用。卡钩的方式有多种，要防止卡钩处局部胶位太厚，还要考虑卡钩处模具做模方便。卡钩要做到配合松紧合适，装拆方便，其配合面为贴合，其它面适度留间隙。
4.BOSS轴－孔方式的装配法，其特征是模具加工方便，装配容易，拆卸方便，但其特点是装配不是很牢固。
13．齿口：
两个塑胶产品的配合接触面处一般做齿口，齿口的深度一般在0.8-2.5左右，其侧面留0.1左右的空隙，深度深时做斜度1-5度，常取2度，深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合面一般为贴合（即0间隙）。
14．美观线：
两个塑胶产品的配合面处一般做美观线，美观线的长度常取0.2-1.0，视产品的整体大小而定。
15．塑胶产品的表层处理方式：
常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加底色等。
16．常用到的金属材料有：
不锈钢、铜合金（紫铜、青铜、磷铜、红铜）、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。
17．塑料材料常见的除锈方法：电镀、涂防腐油、喷防锈漆。
塑件常用设计规范
1、材料及厚度
1.1、材料的选择
a.ABS：
高流动性，便宜，适用于对效率规定不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性检测中构架耐久性的组件），如外部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的组件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。目前常见奇美PA-757、PA-777D等。
b.PC+ABS：
流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击强度的基体，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。
c.PC：
高密度，价格贵，流动性不好。适用于对效率规定较高的壳体、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人、、。
d.POM具有高的刚度和强度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的厚度稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动机件、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
e.PA坚韧、吸水、但当水分完全挥发后会更加敏感。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
f.PMMA有极好的透光性，在光的加快老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。机械效率较高，有一定的耐热性、耐锈蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定硬度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
1.2壳体的厚度
a.壁厚要均匀，厚薄差异尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得大于0.4mm，且该处正面不是A级外形面，并规定体积不得小于100mm²。
b.在长度方向上的外壳的宽度尽量在1.2~1.4mm，侧面长度在1.5~1.7mm；外镜片支承面宽度0.8mm，内镜片支承面宽度最小0.6mm。c.电池盖壁厚取0.8~1.0mm。
d.塑胶制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值见下表。
塑料料制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值(单位mm)
工程塑料
最小壁厚
小型制品壁厚
中型制品壁厚
大型制品壁厚
尼龙(PA)
0.45
0.76
1.50
2.40~3.20
聚乙烯(PE)
0.60
1.25
1.60
2.40~3.20
聚苯乙烯(PS)
0.75
1.25
1.60
3.20~5.40
有机玻璃(PMMA)
0.80
1.50
2.20
4.00~6.50
聚丙烯(PP)
0.85
1.45
1.75
2.40~3.20
聚碳酸酯(PC)
0.95
1.80
2.30
3.00~4.50
聚甲醛(POM)
0.45
1.40
1.60
2.40~3.20
聚砜(PSU)
0.95
1.80
2.30
3.00~4.50
ABS
0.80
1.50
2.20
2.40~3.20
PC+ABS
0.75
1.50
2.20
2.40~3.20
1.3、厚度设计实例
塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而降低利润，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提升制造效率不利，容易造成汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔化金属在模具浇口中的流动阻力就大，尤其是颜色复杂或小型塑件，成型困难，同时由于壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的状况下，还要使壁厚均匀，否则在成形冷却过程中会导致收缩不均，不仅导致发生气泡，凹陷和开裂现象，同时在塑件外部存在较大的内应力。设计塑件时要求壁厚与凸缘交界处减少有锐角，过渡要减缓，厚度应沿着金属流动的方向急剧减少。
2脱模斜度
2.1脱模斜度的要点
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和根据产品的深度来决定。此外，成型的方法，壁厚和金属的选用也在考量之列。
通常来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2°至数度间差异，视周边条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选取脱模斜度时应留意以下几点:
a.取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向获得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
b.凡塑件效率规定高的，应采用较小的脱模斜度。
c.凡较高、较大的规格，应采用较小的脱模斜度。
d.塑件的收缩率大的，应采用较大的斜度值。
e.塑件壁厚较厚时，会使成形收缩增大，脱模斜度应采取较大的数值。
f.一般状况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g.透明件脱模斜度应加强，以免造成损坏。一般状况下，PS料脱模斜度应小于3°，ABS及PC料脱模斜度应小于2°。
h.带革纹、喷砂等外形处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已知道例出可供作参考之用的要求出模角。咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°(H为咬花深度）.如121的质地脱模斜度一般取3°，122的质地脱模斜度一般取5°。
i.插穿面斜度一般为1°~3°。
j.外壳面脱模斜度大于等于3°。
k.除外壳面外，壳体其余特性的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以根据以下的方法来取:超过3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°；超过3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°
3、加强筋
为保证塑件制品的硬度和刚度，又不造成塑件的壁增厚，而在塑件的适度部位设置完善筋，不仅可以防止塑件的变形，在这些状况下，加强筋还可以提高塑件成型中的金属流动状况。
为了提高塑件的硬度和刚性，宁可增加推进筋的总量，而不降低其壁厚。
3.1、加强筋厚度与塑件壁厚的关系
3.2、加强筋设计实例
4.1、柱子的问题
a.设计柱子时，应考量胶位是否会缩水。
b.为了提高柱子的效率，可在柱子四周追加推进筋。加强筋的厚度参照图3-1。
柱子的缩水的提高模式见如图4-1、图4-2所示：改善前柱子的胶太厚，易缩水；提高后不会缩水。
4.2、孔的问题
a.孔与孔之间的距离，一般应取厚度的2倍以上。
b.孔与塑件边缘之间的距离，一般应取厚度的3倍以上，如因塑件设计的限制或成为固定用孔，则可在孔的边沿用凸台来加强。
c.侧孔的设计应减少有薄壁的断面，否则会造成尖角，有伤手和易缺料的现象。
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