随着印刷行业日趋激烈的竞争，顾客对印刷品的品质规定不断增高。印刷企业唯有通过提高企业全面品质管控，才无法维持企业的核心竞争力，从而不断演进。然而，目前许多企业在品质管控方面一直存在很多难题。本文理论预测了当前印刷企业在全面品质管控工作中存在的普遍问题，就怎么构建当前印刷企业全面品质管控工作强调一些建议。本文约5000字阅读至少应该25分钟
01
印刷质量控制责任人
首检责任人：领机、班长、质检员自检责任人：相应的操作工互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工抽检责任人：领机与队长专检责任人：质检员其他状况下明确责任人
02
基本检验要求
1.必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整齐完好并做好每半年的升级，一般在1月份与6月份完成，并视样张情况迅速升级确认；
2.工序制造需要在首件（张）检测合格后方可进行物料流转与正常制造，首件（张）未检测或不合格（比如相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与制造。l首件是指各岗位同一员工，在同一而连续的制造周期中，所接受的同一批次的，同一种类、规格的，第一张（比如工序第一件成品）稳定状况下的产品，即在制造过程中，对于人、机、料、法、环（制造工艺）出现差异时，所制造的第一张•首件检查涉及到的印刷加工工艺过程：
•首件包括业务指令（业务种类）、批次、班次、人员、设备、物料、版材出现差异或中止正常制造的状况。
•首件检查主要凭证记录与检测程序：“印刷加工版材首次投产使用检测表”有制版人员检测核对后发出、班长、质检员、操作工检验审查核对签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常制造的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常制造的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验审查签字，工序形成的第一件合格品按照以上程序检测，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验审查，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验审查，“物料标签”与“装箱单”在制造加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。
3.工序制造需要先根据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽查物料确认合格后方可正常投料，并对本工序制造的产品进行检查，填写相应的物料标签；
4.工序制造产品需要抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序；1000印张批次以下为全检，以上总数最低抽检一件；
5.每批成品需要经过专检并出示相应的检测报告，班次批成品最低抽检两件成品。
03
加工步骤检验操作要求
△制版
制版
检验项目型号名称与鉴别码•签样样稿与样张、业务品种书面规定、电子文档•类型与颜色（软片、刀版、柔版）•图文内容•色序、网点、实地•标记线（规矩线、切线余量与咬口型号、色标）•拼版数量与重量位置（分切余量）检测操作:结合最优化的加工能力，依据工艺条件与品质程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动需要征得业务需求的确保；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与厚度位置依照签样样稿要求；版材收到后对于以上规范规定核实，填写“版材加工检查表”再到制造过程中进行程序检测复核流转。检查方式:比如目测对比、直尺测量处理和保存:收到的版材需要有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的摆放在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管。
1
原料纸切纸工序
原料纸切纸工序
检验项目：纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类）•商品名称•规格型号（原纸尺寸、分切尺寸）•基本定量•数量（原包装数量、切纸数量、令与张）检验操作：首先按照制造指令规定填写所领物料的物料标签内容需要一致、包装完好；拆包前检测确定夹条数量与长度依照原料标签内容；按照指令规定调节好符合开料厚度要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用尺子测量纸张四边，与设置的规格是否一致，尺寸精度及垂直边误差都≤1mm；用圆规测量纸张对角线，其精度不小于1mm，使其成长圆形；用千分尺测量纸张尺寸，应依照标准规定；检查底面纸，应干净、无纹路；目测切纸边缘外观无毛边与纸团印刷包装行业质量管理，闯纸后整件纸张外边缘整齐、无毛边；检查纸堆，必须有填写完整的“物料标签”、有防尘与防移位的包装、高度不高于胶印机上纸装置的规定、分类摆放整齐并有显著的标示；经班长抽检合格并在标签上签名方可流入下道工序；检测方式：包括目测、手感、直尺测量。处理和储存:不合格原料纸退库处理并核对质量反馈单，分切不合格的进行偏差处理，退库材料需要有完整的包装与标签。
△晒版工序
晒版工序
检验项目：业务规格名称、物料代码、识别码版材种类与重量（软片、PS版）晒版位置晒版时间显影效果检测操作:按照制造指令，领取相应的版材。软片领取，到晒版室按照保存图位置，确认包装名称后取出（无论改版与不改版品种），但改版品种的软片上交班长，班长上交质检员并登记后，领取新版软片与检查表，之后将软片放置到校对台上进行检测，首先检查分辨码与名称，然后再检测以上规范规定，新版检查内容填写到“版材加工检查表”。ＰＳ版到班长办公室领取，根据型号与制造批量选择相应品牌的ＰＳ版，根据型号确定相应规格长度的ＰＳ版。根据软片与ＰＳ版型号，确定晒版位置，根据图文网点情况确定晒版时间，完成晒版后，检查图文内容与清晰情况完好后，进行显影操作，以上操作做好记录。检查方式：包括估计、直尺测量、刀版对比处理与保存:软片存取根据晒版室内“软片存放位置表”的规定进行，操作人员证实存放位置只有一种版本，办公室在每位月大约一次复查维护存放定置情况，新加工未使用的软片存放在办公室制版人员处，回收软片存放在档案室质检员处并进行切角处理，并在“软片移交与回收记录表”上登记签字。ＰＳ版未领用的在仓库，领用但未使用的储存在班长办公室，再利用的ＰＳ版放置在晒版室。报废的ＰＳ版放置在班长办公室、报废的软片存放在档案室，集中送回收组处理。
△胶印机印刷纸盒
胶印机印刷纸盒
检验项目:宣纸印刷上纸尺寸（纸张厚度、分切尺寸）基本定量数量（切纸数量）坏片切角白纸印刷收纸与二次套印上纸图文内容与位置；规矩线厚度（套印尺寸）；图文颜色与图文其它部位的形状；收纸数量二次套印收纸（一次印刷与二次套印规范规定）图文内容与位置；拼版尺寸与位置；规矩线厚度（套印尺寸）；图文颜色与图文其它部位的色泽；收纸数量检验操作1.首件检验1.1根据制造指令单、签字印刷样张、标准单片、复核首件印刷品的图文版本情况，确保物料代号、通用名、商品名、商标、地址等详细内容逐一校对必须吻合；1.2在看阳台上，用非常法估计印刷样张，色条、药字色块、图文颜色应该符合样稿或签样张的要求；1.3用菲林样片或签样单盒对照版面，尺寸应满足压切要求（同规格不同种类的校版定位尺寸保持一致）；1.4用直尺测量规矩线，本机组两端前规误差小于0.5mm，以满足套准要求；1.5用放大镜观察规矩线，本机组色组之间套印误差小于0.2mm，套印要求高的精细产品或套印小量偏差即制约设计动机的，应依照样稿要求；1.6逐一校对版面内容，无漏印、缺印，无条杠、无糊版与影响文字图文的斑点等；1.7检查规矩线与色标的完整规范情况，用样品盒子对照不得在压痕有效长度范围内。1.8首件印刷成品经领机检测合格后交班长复核确认
2.过程检验：2.1上纸人员检测上工序物料，对照标签填写情况检查是否依照规定；2.2晒版人员按照制造指令单确认加工的种类型号与物料代码，根据软片存放要求到相应的位置取相应的软片，校对图文内容印刷包装行业质量管理，并按照加工要求确定晒版尺寸、时间、色标位置，晒版完成后再进行检测并进行适度的修版、打定位孔，符合加工要求后，装版人员再进行审查符合规定后装版；2.3目测印张版面，与签字样张作非常，墨色均匀一致，无显著误差；2.4目测规矩线应尽量重合，规矩线套印误差小于0.2mm，不得少于0.5mm；2.5检查版面内容，无漏印、缺印，文字、色块印刷清晰、结实；检查版面，无糊版、花版、脏点，无蹭脏、划伤；版面脏点、白点不妨碍文字识别，不超过圆珠笔芯大小，且每只盒子版面密度不少于2个；注：对于以上项目的检测，操作人员每车需要抽样检测三次（每车2000多张），每两车（5000张以内）擦洗各色组橡皮布,对擦洗ps版、橡皮布等异常状况需要在物料标签上具体注明。过程中看到问题进行偏差处理，处理妥当方可正常生产。
3.成品翻检（全检）3.1卸纸时首先将夹条处的印张全面检验，再对夹条前后与每件纸的边沿与底端的１００印张进行全面检测，无问题印张；3.2对该件其他印张进行卸纸闯纸，根据整体色标与规矩线的位置整齐情况、颜色一致情况，确认整件品种与套印的均一性，否则对问题处重点翻检确认并挑选处理；3.3卸纸翻检观察墨色应一致，无粘脏，无蹭脏，无油斑、水斑，无白纸（双张），主要对于混品种、明显缺印与脏版问题；3.4整张中个别拼版印刷缺印问题属于半成品，半成品以外的印刷品（比如成品与废品）放在半成品中，各班组所造成的半成品需要区别单独储存，半成品中原则性品质问题的应该有显著报废标识（划笔芯），并做好具体备注说明注:卸纸人员负责对印刷成品的全检，确认班长抽检合格后方可流入下道工序。检查方式:比如签样样稿、签样样张、检验单片、直尺测量、目测对比、１５倍放大镜观测。首先复核图文内容位置，其中识别码与业务名称优先，再校准套印规矩尺寸，整体看版面图文与色彩的清晰情况，再对比色差，没有疑问的状况下，进行详细细节检查。处理与保存:整版质量符合规范规定的整件成品使用红色“物料标签”，整版质量不符合品质规定的使用蓝色“物料标签”，绿色与白色“物料标签”的物料需要严格区别，绿色“物料标签”的物料可以在制造中正常流转，但红色“物料标签”必须经过偏差处理，如再加工弥补质量问题弊端后再次检测，或经过质检员监督处理报废品。•更换品种需要进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字
△上光机
上光机
检验项目：•上纸、收纸与印刷机收纸规范规定一样，包括业务名称与辨识码正确；无显著的色差、缺印、套印误差、脏版；•收纸（比如前工序规范规定）光滑度；干燥度；耐磨度；数量检验操作1.首件检验：1.1上纸人员按照物料标签检验前工段物料的品质1.2收纸人员对正常制造前的首件检验2.过程检测：2.1上纸人员检测上工序物料，对照标签填写情况检查是否依照规定，上纸转移物料的操作中估计检验前工段印刷品质；2.2正常制造中的灯检跟踪人员（收纸人员），进行估计全过程检测前工段的印刷质量；2.3收纸人员在缷纸转移物料时检测本工序加工质量并将检测情况填写到相应的物料标签上，即在正常灯光下，每件需要抽取一张印刷品成75°角目测印刷品，表面有显著的上光光层；视距500mm目测，光层无长短不匀现象；将上光表面在手的适度压力下对擦5下，无伤口痕迹；内壁干净、光滑，无斑纹、无凹痕、无图文文字划伤；检查纸张底面无光油；2.4首件上光成品经领机检测合格签字后交班长复核确认合格后签字
3、成品检验：3.1收纸人员（或上纸人员配合）转移物料时翻检确认整件印刷品上光质量；上光后表面光层附着牢固；印刷品表面上光层和纸张无粘结现象；无破损、无蹭脏现象；无方法性印刷品质问题后填写相应的物料标签。3.2班长进行抽检检验记录检验方式包含：直尺测量、目测对比。对于前工序的品质检验，两张上光面用手加适当的力对磨。处理与保存同胶印机•更换品种需要进行现场清场并记录，有班长检查复核合格签字
△模切机与压痕机
