供膜机构73包括钉板连接板83、钉板84、传感器85、袋盒86、膜下吸盘气缸87、膜下吸盘连接板88、吸盘89薄膜下面自动包装技术，还有一个袋盒杆。 90、袋箱气缸连接板91和袋箱气缸92； 挡钉板84通过挡钉板连接板83固定在框架加厚板60上。 袋箱气缸连接板91固定在框架加厚板60上； 袋箱气缸92安装在袋箱气缸连接板91上。 袋盒86安装在袋盒气缸92上，袋盒气缸92内带动包装膜上下移动。 袋盒杆90固定在袋盒86上，稍微托住包装膜，以便吸盘吸起包装膜。 薄膜下方的吸盘气缸87安装在袋盒86上； 下膜吸盘连接板88安装在下膜吸盘气缸87上。 膜下吸盘89固定在膜下吸盘连接板88上进行吸附。 提起包装膜下表面，打开包装膜； 传感器85安装在挡钉板84上，用于监测包装膜是否被吸起。
取片打开机构74包括后框板93、导杆94、取片装置气缸95、气缸支撑板96、取片装置97和中框板98。 后框架板93固定连接于框架加厚板60； 中框板98固定在框加厚板60上。 导杆94安装在后框架板93和中框架板98上。 气缸支撑板96安装在导杆94上。 取片装置滚筒95穿过滚筒支撑板96安装在后框架板93上，取片装置滚筒95由滚筒支撑板96支撑。
取膜装置97包括上吸袋板99、开膜气缸连接轴100、开膜中间气缸101、开膜中间气缸连接件12、撑杆连杆103、撑杆104、和开膜中间圆筒。 三角件1 5、开模中板106、开模连杆107、开模气缸108和吸膜吸盘109； 取片装置97通过导杆94与取片装置气缸95的杆头连接，在取片装置气缸95的作用下前后移动，完成取片动作。 开模气缸108安装在吸袋板43上。 开膜缸连接轴100安装在模缸108上的开口处。 膜开口三角105铰接在吸袋板43上。 开模中板106铰接在开膜三角105上。 开模连杆107铰接在开膜气缸上，连接轴100和开模中板106。 开膜中缸101安装在开模中板106上。 开膜中筒连接件102安装在中筒101上的开膜中板106上； 支撑杆104铰接在开模中板106上。 支撑杆连杆103铰接在开膜中间筒连接件102和支撑杆104上。 吸袋板43上安装有上吸盘109，用于吸起包装膜。
输出瓶机构75包括输出瓶气缸垫110、输出瓶气缸111、接收板112、压刀气缸113、压刀114、输出板115、接收板气缸安装板116和接收板116。印版滚筒117。； 输出瓶缸垫110固定在框架加厚板60上； 输出瓶缸111安装在输出瓶缸垫110上。 承接板气缸安装板116固定在框架加厚板60上； 接版滚筒117安装在接版滚筒安装板116上。 承板112安装在承板滚筒117上，承板滚筒117上用于承接已贴有包装膜的瓶子。 压刀气缸113安装在中框板98上。 压刀114安装在压刀气缸113上，包装膜在刀气缸113的作用下被压下。 输出板115固定在框架加厚板60上，贴好包装膜的瓶子在输出瓶气缸111的作用下输出。
[0016] 本发明采用分道装置，可以实现瓶子的分道，大大提高了后续瓶子包装的生产效率。 车道分开后自动包装技术，使用两台SCARA机器人同时将其运送至包装生产线进行包装。 此外，该包装生产线还在前端采用了两组分道装置，提高了包装的生产效率。 包装生产线为后续需求提供输出，因此可以满足后续整瓶包装的不同需求。
本发明具有以下技术特点：
(1)本发明的直线输送线设有挡板，防止瓶子在输送过程中翻倒；
[0019] (2)本发明的分道输送线具有手夹装置，可以根据不同时间的需要输出并等待瓶子。
(3)本发明的分道输送线设有分道导板和导板，实现瓶子的多排收集；
(4)本发明的导向梁在伺服电机的带动下转动，导向梁的转动可以带动分道导向板和导向板摆动，从而实现瓶子的多排收集；
(5)本发明的倒瓶传动机构、进瓶机构、供膜机构、取膜开膜机构、出瓶机构分别由不同的驱动装置驱动，且均为直线驱动。 其中，袋盒杆上设置吸盘，可以有效解决吸盘吸附包装膜时无法吸附包装膜或一次性吸附过多包装膜的问题。
[0023] (6)驱动采用伺服系统或气缸，运动精确，操作灵活。
[0024] (7)本发明提供的瓶子自动装膜输送装置及方法，其各部件相互配合完成PET瓶等的整个包装过程，有效提高了机构的灵活性。
(8)本发明提供的瓶子自动装膜输送装置及方法，可有效替代现有低效率、繁琐的包装技术或人工包装工艺，解放劳动力，降低成本，提高包装效率。 。
【图片说明】
图1为本发明装置的结构示意图；
图2为本发明装置中分道输送线装置的结构示意图；
图3为本发明分道输送线装置的直线输送线的结构示意图之一。
图4为本发明分道输送线装置的直线输送线结构示意图之二；
图5为本发明分道输送线装置的结构示意图之一；
图6为本发明巷道输送线装置的巷道输送线装置结构示意图之二；
图7A为本发明车道输送线上伺服电机安装示意图之一；
图7B为本发明车道输送线上伺服电机安装示意图之二；
图8为本发明分道输送线装置中手滑车的结构示意图；
图9为本发明搬运及自动包装机构示意图；
图10为本发明自动上膜装置的结构示意图；
图11为本发明自动上膜装置中倒瓶输送机构的结构示意图；
图12为本发明自动上膜装置中第一自动包装装置的结构示意图；
图13为本发明第一种自动包装设备中进瓶机构的结构示意图；
图14为本发明第二种自动包装设备中送瓶机构的结构示意图；
图15为本发明第一种自动包装设备中供膜机构的结构示意图；
图16为本发明第一种自动包装设备中供膜机构的结构示意图二；
图17为本发明第二种自动包装设备中取膜及开膜机构的结构示意图；
图18为本发明取片开膜机构中取片装置的结构示意图；
图19为本发明取片开膜机构中取片装置的结构示意图二；
图20为本发明取片开膜机构中取片装置的结构示意图之三；
图21为本发明第一种自动包装设备中出瓶机构的结构示意图；
[0048]图22为本发明第一种自动包装设备中出瓶机构的结构示意图二。
图中：1：输送分道装置、2：搬运装置、3：组合包装装置、3A：直立输送装置、4：立柱、5：底座、6：挡杆、7：挡杆支架、8：直行输送机侧板、9：直行电机、1：直行电机驱动齿轮、11：直行电机驱动齿轮、12：直行电机张紧器、13：直行输送带支撑板、14：直行电机驱动轮、15：直行电机驱动轮、16：直行输送带、17：输送侧板、18：分道安装板、19：导向梁、20：导向梁支架、21：输送电机、22：输送电机主动齿轮、23：输送电机驱动轮、24：输送电机从动齿轮、25：输送电机张紧轮、26：输送带支撑板、27：导向装置支架、28：导向块安装板、29：导向板安装块、30：导向板、31：分道导轨安装板、32：分道支架、33：分道导板、34：输送带、35：输送电机驱动轮、36：水平支架、37：分道滑块支撑板、38：伺服电机、39：分道滑块、40：分道导轨、41：分道主动皮带轮、42：分道皮带、43：分道从动皮带轮、44：分道电机安装板、 45：挡板气缸安装板、46A：第一挡板气缸安装轴、46B：第二挡板气缸安装轴、47：挡板气缸、48：挡板气缸连接轴、49：挡手、50：滚珠轴承、51：直线输送线、 52：瓶子、53：分道输送线、54A：第一台SCARA机器人、54B：第二台SCARA机器人、55：末端执行器、56A：第一包装装置、56B：第二包号
