摘要：随着汽车行业竞争的日益激烈，消费者的需求已经从注重外观转向更加注重汽车的内在品质。 为了响应客户需求，整车厂需要不断挖掘内在的质量控制能力，而不仅仅是专注于零部件的生产。 工艺质量、工艺装配质量和交货质量。 同时，更加关注零部件的物流过程质量，确保合格的零部件准确运送到工作站，按照标准流程组装成整车。 包装作为物流环节的基本单元，是零部件过程保障的重要载体。 从原来的粗包装供给转向精益包装需求，实现了物流环节QCD（质量、成本、效率）的同步提升。 为此，作为物流基础的包装防护设计也越来越受到主机厂的重视，包装防护设计理念不断被引入。
关键词：包装规划、全周期包装、包装防护材料、包装设计质量
1 简介
纵观汽车主机厂包装的发展，第一阶段是建立标准和流程； 第二阶段是包装标准化、通用化阶段； 第三阶段是包装精益设计，如注重包装保护、人体工程学和运输装载率提高等； OEM厂商也越来越重视包装的发展。 设备标准化、通用化取得一定进展，包装防护体系初步建立。 但整体包装防护能力仍存在诸多不足，影响材料质量和交货周期。 。
2现状及问题
在生产过程中，包装处于生产过程的终点，物流过程的开始。 它既是生产的终点，也是物流的起点[1]。 因此，包装过程保护的有效性对零件的质量起着至关重要的作用。 从目前OEM零部件的装卸、搬运、仓储、配送流程来看，碰伤、划伤等质量问题时有发生。 供应链中出现投诉以及质量和成本浪费的原因有很多。 但包装作为过程保护的基础工作，需要从包装规划模型、设计质量、包装标准化、配送一致性等方面加以解决，其中零件保护起着决定性的作用。 目前整车厂在零部件工艺包装保护方面的不足主要体现在以下几个方面：
2.1 包装规划模式不合理
凡事预则立，不预则废。包装规划的合理性决定了物流过程的质量、成本和效率。 目前，主机厂的线上供应流程有多种模式，如顺序供应、补货签收、周期取货（）、VMI（RY）模式等，其中常见的是一次性包装的形式，第三种是-方物流根据主机厂节奏进行分拣，将包裹转入相应包装发货。 该过程需要多次转动包装。 操作人员操作标准的规范化与零件工艺的质量表现有着密切的关系。 、搬运动作、取放零件的力度、包装类型的选择等，一个环节出现问题将带来零后果
零件工艺质量隐患。
2.2 包装设计与质量控制
包装设计是保护中非常重要的因素。 精益的包装设计可以避免物流环节中很多不合理的操作。 从包装设计发展的最初阶段开始，很多OEM包装工程师就只是扮演“放手的掌柜”的角色。 包装设计方案由供应商提供，OEM负责审核和审核。 然后供应商找到供应商生产并交付使用。 在整个过程中，OEM的包装设计缺乏质量控制。 一般来说，是惯性思维穿越了旧模式的状态。 确认新产品的包装状态，也暴露出设计质量、图纸审核能力和过程控制方面的缺陷，降低了包装设计质量，影响整体物料工艺保障能力。
2.3 周转包装规范
汽车生产过程中涉及数以万计的产品零部件。 面对订单化的柔性生产，不仅要求整车厂在成本、质量和供应链管理等方面具有良好的控制能力，也要求零部件供应商具有同样的生产、交付和质量控制能力[2]。 这些供应商有本地自提交付模式、JIS 分拣模式和 3PL 交付方式。 物流过程复杂。 物料从工厂到主机厂生产线需要经过运输、仓储、包装、配送、组装等流程。 有些材料位于供应链中。 货物在包装过程中经过多次翻转，流程标准化存在一定隐患。 所选包装类型与批准包装的一致性、防护网格的完整性、材料在包装中的放置以及操作动作都是过程控制的重点。 在包装类型选择方面，该材料被定义为特殊包装盒。 但在分拣包装过程中，由于管理疏忽，使用了非专用箱。 材料相互堆放，很容易导致零件表面划伤、碰伤等质量隐患。 。 同时，由于翻袋作业人员流动较快，缺乏“传、帮、带”和经验积累，作业过程缺乏有效监控，这也是当前的重点。过程隐患控制。
2.4 包装和交付一致性
“好的计划或标准的关键是执行。” 在物流过程中，包装计划执行的一致性一直是一个难题。 主要原因是配送环节包装管理不到位，包装未能分类存放。 和收货，导致收货过程中出现很多不一致的情况，影响物资保障的质量。 此类问题主要表现在塑料盒零件的包装上。 应使用仿制或有槽衬的专用盒子代替一般塑料盒子，或使用大盒子代替小盒子。 零配件在包装中剧烈晃动，造成质量隐患。
3个解决方案
针对零部件物流过程中存在的质量隐患，从包装的角度，需要充分考虑规划的合理性、设计质量控制、过程保护和配送一致性问题，采取一些有效措施避免零部件过程风险，构建过程保障体系和包装信息透明，联动供应链多环节控制，实现零件过程保障可控。
3.1合理规划包装
OEM包装业务的发展通常从项目的初始阶段开始。 项目P2阶段，通过《物流技术要求》RFQ（询价）文件向潜在供应商发布包装要求，供应商根据该文件阐述并满足要求。 ，一般在物流要求中，需要明确潜在供应商需要满足全周期的包装要求，同时明确包装的内部防护材料。
(1)全循环包装
顾名思义，全周期包装是指零部件从供应商线下装箱到运输、仓储、配送到线上生产线都在同一个包装内进行包装。 在此过程中，包裹不会翻转。 采用叉车装卸，减少了人工搬运工艺包装造成的跌落风险。 ，解决3PL（第三方物流）包装过程中因人员技能或流程不完善而带来的质量风险，同时有助于提高物流过程的效率。 目前全周期包装主要以围封箱、折叠工装、EU箱为主，满足供应链包装模块要求，最大化运输装载率，基本满足行业各主机厂的包装要求，有利于供应链包装资源共享，打造环保绿色包装。
(2)包装防护材料
包装防护材料的种类有很多种。 按材料性能可分为EVA发泡、EPE珍珠棉、毛毡、聚氨酯、中空板、吸塑板、硫化橡胶、布袋、PE给水管、PVC软玻璃等十大类主机厂在制定包装标准时，需要明确防护材料类型对应的零部件类型。 例如，外部装饰件需要使用缓冲防护材料来解决运输和装卸过程中因振动和摩擦而引起的零件潜在的表面质量风险。 金属部件需要物理隔离，确保部件之间保留合理的空间，防止碰撞。 一般有硫化橡胶、聚氨酯卡槽等限制。
3.2 包装设计质量控制
质量是一组固有特性满足要求的程度。 包装设计质量是满足零件工艺保障的基础。 通过提高包装质量，可以有效保证零件在物流过程中的质量表现。 控制包装设计质量的方法有很多，主要采用三维数字模型设计匹配、包装方案综合审核机制、多环节验证实施等。
(1)三维数字模型组装与分析，保证设计质量。 随着设计软件的不断更新和普及，CATIA、3DMAX、PRO/E等三维设计软件可以物理展示包装设计理念和零件装配后的状态，并对关键零件进行分析。 三维软件运动结构、空间分析、人机工程学设计与分析等。仿真过程涉及人机工程学。 通过三维数字仿真，实现M2数据与电器的合理匹配，消除了原设计图纸中引用老型号电器的弊端。 。 在三维仿真设计中，利用数据和设备，最大限度地利用三维装配中的空间，通过缓冲空间的有效设置，可以在匹配数据时找到工艺干扰点，避免在三维装配中出现类似问题。物理匹配过程，从而影响材料质量。 同时引入器具的人机工程学设计与分析，根据标准人体模型模拟操作人员的取放状态，设置最小和最大器具取放点，保证器具的取放。适合现场操作，避免操作过程中的不准确。 合理造成的质量问题的发生[4]。
（2）包装方案综合评价机制，控制输出质量。 包装方案设计好后，就会按照一定的模板输出。 包装工程师将审查类似零件的类型、容量和状态。 在满足防护要求、完善后勤保障的基础上，综合考虑实现通用化、标准化。 处理运输装载率。 根据质量保障状况、提货工效、物流仓库布局、配送方式等因素，组织SQE、生产过程、物流过程工程师进行审核并会签。 审核并会签后完成的包装方案将作为后续实施的依据。 同时，零件PPAP审批需将有效的零件包装计划纳入审核项目之一，以提高生产保障能力。 包装的静态审查。 计划确认有效后，包装工程师将通知供应商按照下达的包装计划制作包装样品。 工程师将组织SQE、车间流程、
对物流过程进行现场静态实物审查，包括包装生产规格、内部结构、焊接工艺、极限材料质量、安装固定、取放动作等，并对不合格项进行跟踪和改进。
（三）开展多环节验证落实，提高物理质量。 包装样品审核通过后，供应商将根据满载状态进行动态路试验证。 包装样品按照批准的包装方式填充零件，使用双翼厢式货车按照交通限制在普通道路上行驶不少于15KM的距离。 卸货后，供应商组织质量、生产技术和物流流程，以确认材料的外观。 状态和位移来判断是否符合质量保障要求并签字确认。 这种道路测试验证可以识别运输过程的动态。 主机厂新车型的开发紧随节点控制的进展。 在VFF模具交付阶段，供应商提供样品并组织相关人员验证包装[3]。 模拟小批量的供应状况。 此时，试装订单量一般不能满足整个包装单元。 验证供应商或 3PL 发货的单件的包装操作、运输状态以及包装安全性、操作便利性和保护状态。 。 在PVS小批量试产阶段，根据整个包装拉动单元组织验证包装的合理性。 从运输、装卸、仓储、分拣、供应模式，按照既定的物流路线配送到生产线。 封装工程师组织相关人员进行工艺防护验证。 满足状态、符合人体工学的拾音器等。 经过三维包装模拟设计、方案审核会签、样品审核和三轮验证，可以保证供应链包装过程的质量，夯实物流过程保障的基础。
3.3 质量工具在零部件部门过程保护中的应用
零件的过程保障质量可以引入质量控制方法，如因果图、过程能力指数等工具，识别过程质量隐患，将其消灭在萌芽状态。
(1)因果图识别结果与可能原因之间的关系。 使用因果图有助于展示潜在原因，组织合并它们，找出问题的症结所在。 汽车行业通常会考虑人员、设备、材料、方法、测量和环境，绘制因果图，寻找下一级原因，层层集思广益，找到真正的原因。问题并制定措施。 受到控制[4]。
（2）零件过程能力分析控制过程能力（CP）是指过程中的人、机、料、方法、检测、环境因素均在规定条件下且运行处于稳定状态时的质量水平。 即过程处于稳定状态时的实际处理能力。 参考零部件的过程质量，可以参考供应链环节来设计物流过程质量能力。 参考模型如下： 一般计算公式如下：
T=最大允许值(Tu)-最小允许值(Tl)
Cp=T/（6*σ)
σ越小，其Cp值越大，工艺技术可以
实力越好。
3.4 进程保护链的构建
构建保护链是有效流程保护的保障。 一个完整的供应链应该包括精益的物流系统。 对于零部件过程保护，保护系统将链条上的责任主体串联起来产品包装设计工作人员要求，环环相扣，相互依存。 当零件在不同实体之间转移时，保护措施满足质量保护要求。
（一）明确供应链保护主体
主体责任明确，是执行过程的充分保证。 明确保护中各主体的作用和操作要求，以及交接时的注意事项，可以使零件的过程保护透明化，减少因质量问题引起的纠纷。 如果供应商生产过程中因自检等问题导致零件外观或功能出现问题，供应商应承担责任。 物流过程中出现的质量问题将由运输承运商、3PL仓储配送、生产线装配等责任主体来确定。
（二）零部件工艺保护各主体职责
供应商在生产过程中的主要责任是确保零件本身合格，必要的检验报告和供货清单齐全，所选的包装盒符合定义； 交给运输方时，确保整体外箱完好，运输方在运输过程中应遵守合同规定。 确定路线和发货周期，确保运输过程中不存在零件倒塌、变形等隐患； 在OEM或3PL环节，入库前必须检查零部件包装箱的状态，确认是否有异常，并检查零部件的名称、外观等； 在线安装按照工艺要求进行环节组装，并采取必要的防护措施产品包装设计工作人员要求，减少因操作环节不规范而导致质量问题的发生。
3.5 交付一致性确认机制
配送环节是决定最后一公里零部件质量的关键。 将包装方案认可的类型、数量、状态的正确零件运送到主机厂的物流道口或生产线，是保证工艺质量的保证。 信息透明是实施一致性的保证。 每个环节如何理解和实施？ 这就需要建立包装信息共享和验证机制。
（一）建立包装信息共享机制
包装信息被供应链中的所有主要单位所理解和实施。 通过信息技术，可以利用RFID技术对工厂阶段的每个主体进行扫描、查看，实现过程包装信息和零件过程交付的实时跟踪。 您还可以使用简单易用的看板和箱卡技术将必要的包装信息输入物流执行系统。 通过需求方看板，使盒卡包装信息透明化。 出厂时贴在包装箱上，各责任方通过对包装类型、规格、容量等进行目视识别，识别与实物包装的一致性状态。
（二）形成口岸收货流程检查机制
主机厂的收货关口是零件工艺保障的最后一道关口，直接关系到交付到生产线的零件质量。 口岸应形成日常收货检查机制，制定收货标准并让收货人员熟悉。 实施过程中应识别并确认包装保护与审批计划的一致性，剔除不合格的包装，可以有效控制不合格件流入生产线。 。 建立质量、工艺等跨部门的过程保护检查小组，从专业角度审视零件的过程保护状况，形成检查问题清单，分析质量问题原因，制定临时措施和永久控制计划，降低零件工艺质量风险。
4。结论
综上所述，汽车零部件包装设计是保证工艺保护的有效基础。 通过包装设计、审核、验证和流程保护链构建，解决零部件在供应链运输、仓储、配送等环节的保护需求，同时明确透明的包装信息，明确零部件的责任和标识。确实，零部件工艺保护涉及面很广。 有些保护元件的功能需要通过一些设备进行测试和确认。 联动的研发和质量必须通过各自的业务进行梳理和保证，形成由点到全覆盖的供应链零部件保障。 ，实现整车装配质量的提升
参考：
[1]孙凤英. 汽车物流管理[M]． 北京：机械工业出版社，2019。
[2]姜珠珠、董保利汽车智能生产执行系统实践北京：机械工业出版社，2018。
[3] 卢杰峰. 人机工程学[J]． 北京：清华大学出版社，2009。
[4]马琳. 全面质量管理[M]． 第二版。 北京：中国科学技术出版社，2006。
关于作者
李家祥：（1973.04—），男，主任，供应链物流规划与规划物流中心业务管理。
昂卫星：（1977.09—），男，技术工程师主管，从事汽车外协件包装设计及工艺相关工作。
付杰：（1982.03—），男，总工程师，从事3PL管理及物流质量相关工作。
杨桂芝：（1976.03—），女，高级经理，供应链管理部业务管理。
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